Termiczne przekształcanie odpadów komunalnych jest sprawdzoną i coraz częściej stosowaną technologią w Europie. Charakteryzuje się niskim zużyciem energii przy jednoczesnej wysokiej sprawności w procesie przetwarzania i produkcji energii, co czyni z niej rozwiązanie bardzo proekologiczne. Również w Polsce wykorzystuje się ten proces. Z powodu wysokich kosztów wyłączania i ponownego uruchomiania instalacji, kluczowe przy nim jest zadbanie o ciągłość procesów operacyjnych, które zapewniają najwyższej jakości urządzenia oraz prewencyjny serwis. W obu tych obszarach wspieramy jedną z rodzimych spalarni – zarówno dostarczając urządzenia, jak i przeprowadzając audyt DrivePro® 360Live.

Zakład przekształcania odpadów naszego klienta każdego roku przetwarza termicznie setki tysięcy ton odpadów. W wyniku spalania wytwarza energię elektryczną i cieplną, które są następnie przekazywane i wykorzystywane przez mieszkańców okolicznego miasta. To ilości, które wystarczają do zasilenia transportu w średnim mieście.

Proces przetwarzania odpadów komunalnych składa się z 5 etapów. Pierwszym jest suszenie, następnie przechodzi się do usuwania składników lotnych oraz całkowitego spalenia odpadów. Kolejne działania w procesie polegają na utlenianiu i dopaleniu – dodatkowemu przetworzeniu, które zmniejsza emisje tlenku węgla.

Układ wentylacji w zakładzie ma za zadanie utrzymać stałe podciśnienie w hali rozładunkowej i w pomieszczeniu na odpady, żeby zmniejszyć emisje. Istotną rolę w funkcjonowaniu obiektu odgrywają przetwornice częstotliwości oraz zaimplementowane systemy pozwalające zatrudnionym specjalistom monitorować funkcjonowanie poszczególnych maszyn.

Przetwornice częstotliwości w efektywnej produkcji energii

Przetwornice częstotliwości są ważnym elementem układów zapewniających efektywne zarządzanie energią w nowoczesnych zakładach przetwarzania odpadów na energię. Umożliwiają kontrolę prędkości obrotowej i optymalizację pracy silników elektrycznych, co przekłada się na znaczne oszczędności energetyczne i zwiększenie niezawodności całego systemu. Duże obciążenie i praca w trybie 24/7 sprawia, że z czasem ulegają zużyciu, którego następstwem są naprawy lub niezbędne wymiany. Tak było też w przypadku przetwornic funkcjonujących w lokalnym zakładzie, który zdecydowała się na współpracę z autoryzowanym partnerem Danfoss Drives, firmą Neisa z Tychów.

Neisa Sp. z o.o., jako autoryzowany partner serwisowy, zaproponowała rozwiązanie, w ramach którego wymienione zostały trzy średnionapięciowe przetwornice częstotliwości w układzie pomp sieciowych zapewniających przepływ ciepła do sieci miejskiej. Złożoność instalacji wymuszała odpowiednie podejście i wykorzystanie eksperckiej wiedzy oraz wieloletniego doświadczenia zaangażowanych specjalistów. W projekt zaangażowali się nie tylko inżynierowie Neisa, ale również przedstawiciele Danfoss z Centrum Napędów Średnionapięciowych. Proces demontażu wcześniejszych przetwornic oraz instalacji urządzeń VACON® 1000 został sprawnie przeprowadzony podczas przerw technologicznych. W jego trakcie dokonano między innymi precyzyjnego przepięcia setek przewodów i dokładnego przetestowania urządzeń.

– W Neisa specjalizujemy się w kompleksowych wdrożeniach przetwornic częstotliwości, a naszych klientów wspieramy na każdym etapie – od przygotowania założeń, projektu instalacji, parametryzacji i oprogramowania, aż po najważniejszy dla nas w takich układach prewencyjny serwis oraz bezproblemową dostępność do wiedzy i podzespołów. W spalarni implementowaliśmy układ falowników średniego napięcia 6 kV. Ta realizacja wymagała szczególnego podejścia ze względu na konieczność dostosowania do istniejącego systemu sterowania poprzez współpracę z polem średniego napięcia oraz systemem DCS – podkreśla Michał Michulec, prezes Neisa.

– Przeprowadzenie takiego i podobnych wdrożeń jest skomplikowane. Od bezbłędnej instalacji, sprawnie przeprowadzonych procedur rozruchowych związanych z pomiarami i testami  aplikacji, a także precyzyjnego przepięcia licznych przewodów, zależy szybkość realizacji. A tym razem na szali stało zarówno funkcjonowanie zakładu, jak i energetyczne bezpieczeństwo osób korzystających z energii wyprodukowanej w zakładzie. Neisa zminimalizowała ryzyka, dodatkowo korzystając ze wsparcia naszego Centrum Napędów Średnionapięciowych – zaznacza Marcin Trepka, kierownik sprzedaży regionalnej w Danfoss Drives.

Efektywne rozwiązanie średnionapięciowe

Przetwornice średniego napięcia pozwalają zmniejszyć zużycie energii poprzez precyzyjną i dynamiczną regulację prędkości obrotowej silników. W przypadku pomp i wentylatorów, które są kluczowymi elementami zakładu, ma to bezpośredni wpływ na koszty operacyjne oraz ślad węglowy przedsiębiorstwa.

Średnio napięciowe przetwornice VACON® 1000 firmy Danfoss charakteryzują się zwiększoną niezawodnością i żywotnością systemów mechanicznych. Cechuje je wysoki współczynnik średniego czasu pracy bez awarii, do 200 000 godzin. Są wyposażone w rezerwowy wentylator chłodzący, który umożliwia nieprzerwaną pracę na wypadek zakłócenia pracy głównego wentylatora oraz wydłuża całkowity okres użytkowania i zwiększa niezawodność pracy.

Poprzez kontrolowane przyspieszanie i hamowanie, minimalizują obciążenia mechaniczne, co zmniejsza ryzyko awarii i przedłuża czas eksploatacji urządzeń. Dodatkowo, zaawansowane funkcje ochronne, takie jak monitorowanie temperatury i prądu, umożliwiają wczesne wykrywanie potencjalnych problemów, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości pracy każdego zakładu.

Kompaktowa konstrukcja przetwornic VACON® 1000 umożliwia łatwą integrację z istniejącymi systemami, co jest istotnym atutem w kontekście modernizacji starszych instalacji. Dzięki temu, w obiekcie możliwe było nie tylko zredukowanie przestrzeni zajmowanej przez urządzenia, ale także poprawa efektywności energetycznej całego procesu przetwarzania odpadów.

Ważnym elementem implementacji nowych przetwornic była również ich kompatybilność z istniejącym systemem. Przełożyło się to na skrócenie przestoju przy wdrożeniu do niezbędnego minimum. Sam wybór aplikacji średniego napięcia to także dodatkowe oszczędności wynikające m.in. z niższych kosztów okablowania, zauważalne szczególnie w przypadkach większych odległości między falownikami i silnikami.

Dla dłuższej i bezawaryjnej pracy

Neisa, jako partner techniczny, gwarantuje przeprowadzenie regularnych audytów DrivePro® 360Live. Dla organizacji oznacza to oszczędność czasu potrzebnego na dokładny monitoring infrastruktury wewnętrznej i stanu przetwornic, a także uzyskanie dostępu do pełnych informacji dotyczących zainstalowanych urządzeń, ich stanu i funkcjonowania. Pozwala również uzyskać zawsze aktualny raport rekomendacji konserwacyjnych, klasyfikujący tematy wymagające uwagi zgodnie z kryterium ich ważności dla zakładu i realizowanych przez niego procesów. Korzystając ze wsparcia zaufanych ekspertów i najnowszych rozwiązań technologicznych, spalarnia przyczynia się do bardziej efektywnej i zrównoważonej produkcji energii.